Moldes para Fundición a Presión de Zamak: Fabricación y Mantenimiento
Todos los moldes están garantizados por MICROMETAL S.R.L. para 400.000 inyecciones y están técnicamente diseñados para la fundición a presión y la microfundición a presión de componentes técnicos de precisión que requieren las tolerancias más estrictas. Cada etapa del proceso de fabricación de moldes es monitoreada y registrada en tiempo real; toda la documentación se archiva de forma segura en cumplimiento con las normativas de privacidad y se pone a disposición del cliente.
Diseño y Fabricación Interna
Cada molde es diseñado y fabricado íntegramente en nuestras instalaciones, garantizando un control total sobre la calidad, los plazos de entrega y los costes. Nuestro equipo de ingeniería trabaja en estrecha colaboración con los clientes desde el concepto inicial hasta la herramienta terminada.
Ingeniería de Precisión
Los moldes se mecanizan con equipos CNC para alcanzar tolerancias tan ajustadas como ±0,01 mm. Cada herramienta se somete a una rigurosa inspección dimensional antes de entrar en producción.
Garantía de 400.000 Inyecciones
Todos los moldes están garantizados para un mínimo de 400.000 inyecciones, gracias al acero de primera calidad y a los procesos de tratamiento térmico de última generación que maximizan la vida útil de la herramienta.
Documentación Completa
Trazabilidad completa desde la materia prima hasta el molde terminado. Cada paso de fabricación se registra en tiempo real y se archiva de forma segura, con documentación completa disponible para el cliente bajo solicitud.
Nuestros Moldes
Fabricación de moldes de zamak: el proceso Micrometal
La fabricación de moldes de zamak para fundición a presión en cámara caliente es un proceso ingenieril complejo que determina direttamente la calidad, el coste y la vida útil del componente final. En Micrometal seguimos un flujo de trabajo estructurado en cinco fases, desde el análisis del diseño 3D del cliente hasta la entrega del molde validado en producción seriada.
1. Análisis DFM del componente
Recibimos el archivo STEP/IGES del cliente y analizamos viabilidad para fundición inyectada de zamak: espesores, contrasalidas, tolerancias críticas y selección de aleación (ZP3, ZP5 o ZP2 según prestaciones). Devolvemos al cliente las modificaciones DFM mínimas para industrializar el componente.
2. Diseño y simulación del molde
Diseño CAD 3D del molde con simulación de llenado y solidificación para predecir y eliminar defectos como porosidad, rechupes y soldaduras frías. Posicionamiento óptimo de canales, expulsores, inserciones y sistemas de refrigeración.
3. Mecanizado CNC y EDM
Mecanizado de los bloques de acero del molde con centros de mecanizado a alta velocidad y máquinas de electroerosión (EDM) por penetración y por hilo. Aceros típicos: 1.2343 (H11) o 1.2344 (H13) tratados a 50-54 HRC para garantizar vida útil mínima 400.000 ciclos.
4. Ensamblaje y prueba
Ensamblaje del molde con todos los inserciones, expulsores y canales. Prueba en una de nuestras 11 máquinas de fundición a presión (20-90 toneladas) para validar el llenado, la calidad superficial y el ciclo productivo. Iteraciones de ajuste si es necesario.
5. Validación y producción
Producción de las primeras muestras (PPAP, FAI o protocolo cliente) y entrega para validación. Una vez aprobado, el molde entra en producción seriada con plan de mantenimiento preventivo (limpieza, control de desgaste, sustitución de inserciones) que extiende la vida útil hasta 750.000 – 2.000.000 de ciclos.
Características técnicas de los moldes de zamak Micrometal
| Característica | Valor típico Micrometal |
|---|---|
| Acero del molde | 1.2343 (H11) / 1.2344 (H13) tratado 50-54 HRC |
| Vida útil mínima garantizada | 400.000 ciclos |
| Vida útil objetivo (con mantenimiento) | 750.000 – 2.000.000 ciclos |
| Cavidades por molde | 1 a 16 cavidades (multi-impronta) |
| Tonelaje compatible | 20 – 90 t (parque 11 máquinas Micrometal) |
| Tiempo de fabricación | 8 – 14 semanas según complejidad |
| Almacenes verticales | 3 almacenes con capacidad 185.000 kg |
La elección entre moldes prototipo (tiempo más rápido, vida más corta, ideal para validación) y moldes de producción seriada depende del volumen anual previsto y del nivel de optimización geométrica del componente. Para volúmenes superiores a 50.000 unidades/año, el molde de producción es siempre la opción económicamente más eficiente. Para más detalles sobre la selección de aleaciones zamak y el proceso de fundición a presión en cámara caliente, consulta nuestra documentación técnica.
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