Fundición a Presión Zamak: Guía Técnica Completa
Aleaciones de zinc, proceso de cámara caliente, propiedades mecánicas y aplicaciones industriales
¿Qué es el zamak?
El zamak es una familia de aleaciones a base de zinc compuestas principalmente por zinc, aluminio, magnesio y cobre. El nombre deriva de las palabras alemanas: Zink (Zinc), Aluminium, Magnesium, Kupfer (Cobre).
Estas aleaciones están específicamente diseñadas para la fundición a presión, ofreciendo excelente fluidez, estabilidad dimensional y acabado superficial. El zamak produce componentes de alta precisión con tolerancias de 0,05 mm directamente desde el molde, con un mecanizado secundario mínimo.
Origen y composición
El nombre Zamak es un acrónimo de las palabras alemanas de sus componentes principales. La aleación está compuesta por un 94–96 % de zinc de alta pureza (99,99 %), con adiciones controladas de aluminio (3,5–4,3 %), magnesio (0,02–0,06 %) y cobre (0–3 % según el grado).
El zamak fue desarrollado en los años 1930 por la New Jersey Zinc Company como alternativa a las aleaciones de zinc disponibles en la época, que sufrían corrosión intergranular. Hoy es la aleación más fundida a presión del mundo después del aluminio.
En Micrometal, somos especialistas en fundición a presión zamak en cámara caliente desde 1991. Con más de 30 años de experiencia, 11 máquinas y una capacidad de 75.000 kg/mes, acompañamos a nuestros clientes desde el diseño hasta la producción en serie.
Propiedades clave
- Bajo punto de fusión (380–420 °C) — aprox. 260 °C menos que el aluminio, con un 30 % de ahorro energético
- Excelente fluidez — permite llenar cavidades con paredes de hasta 0,3 mm
- Precisión dimensional — tolerancias de ±0,05 mm sin mecanizado secundario
- Acabado superficial superior — Ra 0,8–1,6 µm directamente del molde
- Resistencia mecánica — de 280 MPa (ZP3) a 374 MPa (ZP2)
- Reciclabilidad total — 100 % reciclable sin pérdida de propiedades
Características Mecánicas del Zamak: Comparativa ZP3, ZP5, ZP2
Las aleaciones de zamak EN 12844 ofrecen un rango de propiedades mecánicas que cubre la práctica totalidad de las aplicaciones industriales de fundición inyectada de zamak. La elección entre ZP3, ZP5 y ZP2 depende del balance requerido entre resistencia mecánica, dureza, alargamiento (capacidad de absorber impactos) y estabilidad dimensional a largo plazo. La tabla siguiente sintetiza los valores típicos de las tres aleaciones zamak más comunes en producción Micrometal:
| Propiedad | ZP3 (Zamak 3) | ZP5 (Zamak 5) | ZP2 (Zamak 2) |
|---|---|---|---|
| Resistencia a la rotura Rm (MPa) | 280 | 328 | 374 |
| Límite elástico Rp0,2 (MPa) | 208 | 269 | 280 |
| Alargamiento A (%) | 10-15 | 5-10 | 5-7 |
| Dureza Brinell HB | 82 | 91 | 105 |
| Resistencia al impacto (J) | 58 | 65 | 47 |
| Densidad (g/cm³) | 6,7 | 6,7 | 6,6 |
| Punto de fusión (°C) | 381-387 | 380-386 | 379-390 |
¿Cuándo elegir cada aleación zamak?
Para la mayoría de los proyectos industriales recomendamos zamak ZP3: ofrece el mejor compromiso entre resistencia mecánica, alargamiento (importante para absorber impactos), estabilidad dimensional a largo plazo y coste. La zamak ZP5 entra en juego cuando el componente está sometido a cargas estáticas elevadas o requiere mayor dureza para resistir el desgaste (engranajes, componentes mecánicos sometidos a deslizamiento). La zamak ZP2 es una elección de nicho para aplicaciones de alto rendimiento, aceptando como contrapartida una menor resistencia al impacto y mayor propensión al creep en el largo plazo.
Fundición inyectada de zamak: tolerancias y precisión dimensional
La fundición inyectada en zamak a cámara caliente alcanza tolerancias dimensionales de ±0,05 mm directamente del molde para piezas hasta 25 mm, con espesores de pared mínimos de 0,3 mm en la versión precision. Las tolerancias geométricas (paralelismo, planicidad, perpendicularidad) se sitúan típicamente en IT8-IT10 según ISO 286, alcanzables IT6-IT7 con repaso CNC selectivo. La rugosidad superficial Ra varía entre 0,8 y 1,6 µm según geometría. Este nivel de precisión permite eliminar la mayoría de las operaciones secundarias de mecanizado, reduciendo coste por pieza y plazo de entrega para series medias y grandes.
Las fundiciones de zamak que disponen de equipamiento moderno (cámara caliente con tonelajes 20-90 t como Micrometal) son la opción óptima para componentes técnicos de precisión, frente a fundiciones tradicionales en arena o coquilla que ofrecen tolerancias mucho más amplias (±0,5 a ±1,0 mm). Para evaluar la viabilidad técnica de tu componente en zamak, envía tu archivo STEP/IGES y recibe una valoración dentro de 24-48 horas.
Proceso de Fundición a Presión en Cámara Caliente
Las aleaciones zamak se procesan exclusivamente mediante fundición a presión en cámara caliente (HCDC), el proceso más eficiente para las aleaciones a base de zinc.
Cómo funciona la cámara caliente
En la fundición a presión en cámara caliente, el sistema de inyección está sumergido directamente en el metal fundido dentro del horno de fusión. Esto es posible porque el zamak funde a temperaturas (380–420 °C) compatibles con los componentes de acero del sistema de inyección. A diferencia de la fundición en cámara fría (utilizada para el aluminio), no es necesario transferir el metal fundido del horno a la cámara de inyección — el pistón bombea directamente desde el crisol de fusión, acelerando el ciclo productivo.
El ciclo típico de fundición zamak en cámara caliente dura entre 15 y 45 segundos, según la complejidad de la pieza, y se articula en cuatro fases principales:
- Cierre del molde — las dos mitades del molde se sujetan con fuerzas de cierre de 20 a 90 toneladas
- Inyección — el pistón empuja el zamak fundido hacia la cavidad del molde a velocidades de 2–5 m/s y presiones de 150–350 bar
- Enfriamiento y solidificación — el zamak solidifica rápidamente (3–15 segundos) gracias al sistema de refrigeración del molde
- Apertura y expulsión — el molde se abre y los expulsores extraen la pieza terminada
Ventajas del proceso en cámara caliente
Respecto a la cámara fría (usada para aluminio y magnesio), la cámara caliente ofrece ventajas significativas para el zamak: tiempos de ciclo 40–60 % más rápidos, menor oxidación del metal, mayor vida útil del molde (hasta 2 millones de disparos frente a 100.000–200.000 del aluminio) y consumos energéticos reducidos en un 30 %. Estas ventajas se traducen en costes por pieza inferiores, especialmente para producciones de medias y grandes series.
En Micrometal utilizamos 11 máquinas de cámara caliente de tres fabricantes líderes — Frech, Agrati e Italpresse — con tonelajes de 20 a 90 toneladas, para cubrir toda la gama de componentes desde la microparte de 5 g hasta el componente estructural de 700 g.
Ventajas clave del proceso: la baja temperatura de fusión (~400 °C) respecto al aluminio (~660 °C) reduce el consumo energético y el desgaste de los moldes, con vidas útiles del molde de 750.000 a 2.000.000 de disparos.
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Conjunto moldes almacén vertical — Micrometal
Grados de Aleación Zamak
Los principales grados utilizados en la fundición a presión en cámara caliente (HCDC), normalizados según EN 12844:
ZP3 (Zamak 3) — La aleación universal
La ZP3 es la aleación zamak más utilizada en el mundo, representando aproximadamente el 70 % de toda la producción de fundición de zinc. Con una composición de 4 % aluminio, 0,04 % magnesio y ausencia de cobre, ofrece el mejor equilibrio entre propiedades mecánicas, estabilidad dimensional y coste. Es ideal para aplicaciones donde la estabilidad dimensional a largo plazo es crítica — como cerraduras, herrajes, componentes para válvulas de gas y conectores electrónicos.
Sus principales propiedades mecánicas son: resistencia a la tracción 268 MPa, límite elástico 208 MPa, alargamiento a la rotura 10 %, dureza Brinell 82 HB, resistencia al impacto 58 J. La ZP3 acepta excelentemente recubrimientos galvánicos (cromado, niquelado, cincado) y es la elección estándar para componentes que requieren acabados superficiales de alta calidad.
ZP5 (Zamak 5) — Resistencia superior
La ZP5 se diferencia de la ZP3 por la adición de 1 % de cobre, que aumenta las propiedades mecánicas: resistencia a la tracción 328 MPa (+22 %), límite elástico 269 MPa, dureza Brinell 91 HB. A cambio, se reducen ligeramente el alargamiento a la rotura (7 %) y la estabilidad dimensional en el tiempo. La ZP5 se elige cuando la pieza está sometida a mayores cargas mecánicas o requiere mayor resistencia al desgaste — aplicaciones típicas son componentes estructurales en automoción, cerraduras de alta solicitación y herrajes industriales.
ZP2 (Zamak 2) — Máximo rendimiento
La ZP2 contiene 3 % de cobre y es la aleación zamak estándar mecánicamente más prestacional: resistencia a la tracción 359 MPa, límite elástico 283 MPa, dureza Brinell 100 HB. Estos excelentes valores se pagan, sin embargo, con menor alargamiento a la rotura (7 %) y sobre todo con inestabilidad dimensional a largo plazo (la pieza puede expandirse hasta 0,001 mm/mm a lo largo de los años). Por esta razón, la ZP2 se reserva para aplicaciones donde la resistencia mecánica es prioritaria y las tolerancias dimensionales son menos críticas.
ZP8 (Zamak 8 / ZA-8)
La ZP8 (también conocida como ZA-8) pertenece a la familia de las aleaciones ZA con mayor contenido de aluminio (8 %). Ofrece propiedades mecánicas mejoradas respecto a la ZP3 (resistencia a la tracción 374 MPa, dureza Brinell 100 HB), pero requiere una temperatura de fusión ligeramente superior (~430 °C). Se usa cuando se necesita mayor rigidez o resistencia al desgaste sin renunciar a las ventajas de la fundición en cámara caliente.
| Propiedad | ZP3 | ZP5 | ZP2 | ZP8 |
|---|---|---|---|---|
| Resistencia tracción (MPa) | 268 | 328 | 359 | 374 |
| Límite elástico (MPa) | 208 | 269 | 283 | 290 |
| Alargamiento (%) | 10 | 7 | 7 | 8 |
| Dureza Brinell (HB) | 82 | 91 | 100 | 100 |
| Cu (%) | 0 | 1 | 3 | 1 |
| Estabilidad dim. | Excelente | Buena | Moderada | Buena |
Fuente: EN 12844 y datos técnicos International Zinc Association.
En Micrometal trabajamos principalmente con ZP3 y ZP5, las aleaciones más solicitadas en el mercado industrial europeo. Sin embargo, podemos procesar también ZP2 y ZP8 bajo solicitud — contáctenos para evaluar la aleación más adecuada para su proyecto.
Zamak vs Otros Materiales — Propiedades Clave
Datos comparativos de EN 12844 (Zamak), EN 1706 (Aluminio), EN 1753 (Magnesio) y fuentes IZA:
La elección del material en la fundición a presión depende de múltiples factores: propiedades mecánicas requeridas, complejidad geométrica, volúmenes de producción, costes y requisitos de acabado superficial. El zamak compite principalmente con el aluminio, el latón y los plásticos técnicos.
Zamak vs Aluminio
El aluminio es el metal más utilizado en la fundición a presión, pero el zamak ofrece ventajas decisivas cuando la complejidad geométrica es alta o las tolerancias dimensionales deben ser estrictas. El zamak permite espesores de pared hasta 0,3 mm (aluminio: mínimo 1,5 mm), tolerancias dimensionales de ±0,05 mm directamente del molde (aluminio: ±0,15 mm) y vidas útiles del molde diez veces superiores a las del aluminio. Por otro lado, el aluminio es ~2,5× más ligero (2,7 vs 6,7 g/cm³) y mejor para aplicaciones estructurales y de alta temperatura (>120 °C).
En resumen: el zamak se elige para piezas complejas, pequeñas y medianas con altos requisitos de tolerancia y acabado superficial; el aluminio para piezas ligeras y grandes que deben trabajar a temperaturas más elevadas.
Zamak vs Latón
El latón es tradicionalmente el material de elección para componentes decorativos de alta calidad (herrajes, mobiliario, grifería sanitaria) y para aplicaciones que requieren alta resistencia a la corrosión en agua. El zamak ha sustituido al latón en muchas de estas aplicaciones porque cuesta un 40–60 % menos, permite una productividad cinco veces mayor (tiempos de ciclo de segundos frente a minutos de la fundición de latón en arena) y además es cromable, niquelable y latonable, ofreciendo el mismo aspecto estético.
El latón sigue siendo insustituible en el contacto directo con agua potable y en aplicaciones de muy alta temperatura (>200 °C) donde el zamak no puede operar.
Zamak vs Plástico
Los plásticos técnicos (POM, nylon, ABS) compiten con el zamak en componentes pequeños y de baja solicitación. El zamak gana esta comparación claramente cuando se requieren resistencia mecánica, precisión dimensional, blindaje EMI, reciclabilidad o aspecto metálico de alta calidad. El plástico sigue siendo más barato por pieza en grandes volúmenes con geometrías simples, pero el zamak es insustituible en el sector de los componentes industriales de complejidad media.
| Propiedad | Zamak (ZP3) | Aluminio | Latón | Plástico |
|---|---|---|---|---|
| Densidad (g/cm³) | 6,7 | 2,7 | 8,5 | 1,4 |
| Punto fusión (°C) | 385 | 660 | 930 | 220 |
| Espesor mínimo (mm) | 0,3 | 1,5 | 2,0 | 1,0 |
| Tolerancia (±mm) | 0,05 | 0,15 | 0,30 | 0,20 |
| Vida molde (disparos) | 2.000.000 | 200.000 | 50.000 | 1.000.000 |
| Temp. máx. servicio (°C) | 120 | 300 | 250 | 90 |
| Reciclable | 100 % | 100 % | 100 % | parcial |
Fuentes: EN 12844, EN 1706, EN 1982, fichas técnicas IZA y NADCA.
Ventajas de la Fundición a Presión Zamak
✓ Alta Precisión
Tolerancias de 0,05 mm directamente del molde, reduciendo el mecanizado y los costes de producción.
✓ Alta Productividad
Hasta 3.600 disparos/hora con moldes multicavidad — ideal para grandes series.
✓ Bajo Coste por Pieza
Alta vida útil del molde (2 millones de disparos) y ciclos rápidos reducen significativamente los costes unitarios.
✓ Acababilidad
Cromado, niquelado, pintura, PVD y recubrimiento en polvo — el zamak acepta perfectamente cualquier acabado superficial industrial.
Ventajas económicas
La fundición a presión zamak es uno de los procesos más económicos para la producción en series medianas y grandes de componentes metálicos complejos. Los bajos costes de utillaje (en comparación con la fundición de aluminio), el alto número de disparos por molde y los costes mínimos de mecanizado gracias a la alta precisión dimensional hacen del zamak la primera elección para componentes industriales entre 5 g y 700 g.
Ventajas técnicas
Desde el punto de vista técnico, el zamak permite realizar geometrías complejas con espesores delgados, detalles afilados y funciones integradas (roscas, insertos, logotipos grabados) que serían difíciles de conseguir con otros procesos. La alta conductividad térmica (113 W/m·K) y el blindaje electromagnético hacen del zamak especialmente idóneo para carcasas electrónicas y conectores.
Aplicaciones Industriales
La versatilidad del zamak lo hace adecuado para una gama excepcionalmente amplia de sectores industriales. En Micrometal, desde 1991 servimos a clientes en más de 10 sectores con componentes de 5 g a 700 g.
Cerraduras y Seguridad
Cilindros, manillas, mecanismos de alta precisión.
Ver componentes cerraduras →
Automoción
Componentes interiores, soportes funcionales y estructurales.
Ver componentes automoción →
Electrónica
Blindaje EMI, carcasas de precisión, conectores.
Ver componentes electrónica →
Otros sectores
Válvulas de gas y reguladores — cuerpos de válvulas, palancas, componentes de regulación.
Mobiliario e iluminación — bisagras, manillas, bases de lámparas, accesorios.
Instrumentación y sensores — carcasas, soportes, componentes de precisión.
Grifería — componentes para grifos y conjuntos de válvulas.
Electrodomésticos — piezas mecánicas y estructurales para aparatos domésticos.
Moda y marroquinería — hebillas, cierres, accesorios de alta gama.
Cada sector requiere competencias específicas. Nuestra certificación ISO 9001 garantiza la trazabilidad completa de cada lote. La industria de la fundición zamak sigue creciendo, impulsada por la demanda de componentes rentables y de alta precisión.
Limitaciones del Zamak
Conocer las limitaciones del zamak es fundamental para un diseño correcto y para evitar problemas en producción. Un buen proveedor de fundición a presión debe ser transparente sobre estos aspectos.
- Resistencia térmica limitada (~120 °C) — por encima de este umbral las propiedades mecánicas decaen. Para aplicaciones con temperaturas de servicio más altas, son preferibles el aluminio o el latón.
- Densidad alta (6,7 g/cm³) — el zamak es 2,5× más pesado que el aluminio. Para piezas donde el peso es crítico (aeroespacial, estructuras portantes ligeras), no es la elección óptima.
- Corrosión por ácidos y bases — el zamak es sensible a ambientes ácidos o fuertemente alcalinos. Para entornos corrosivos es necesario un tratamiento superficial adecuado (cromado, recubrimiento en polvo, PVD).
- Corrosión intergranular en presencia de humedad — en exposición prolongada a la humedad y en presencia de impurezas (cadmio, estaño, plomo >0,005 %), el zamak puede desarrollar corrosión intergranular. Por esto es fundamental usar aleaciones primarias de alta pureza (EN 12844).
- Limitación de tamaño — la fundición en cámara caliente es óptima para piezas entre 1 g y 1 kg. Para piezas mayores son preferibles otros procesos (fundición en arena, gravedad).
- Estabilidad dimensional a largo plazo — las aleaciones con alto contenido de cobre (ZP2) pueden experimentar variaciones dimensionales a lo largo de los años. Para aplicaciones críticas es preferible la ZP3.
En Micrometal usamos exclusivamente aleaciones primarias de alta pureza según EN 12844, garantizando la durabilidad a largo plazo de las piezas fundidas. Si tiene dudas sobre la idoneidad del zamak para su aplicación, contáctenos para una consulta técnica.
Tolerancias Dimensionales y Calidad Superficial
Una de las ventajas más significativas de la fundición zamak es alcanzar tolerancias muy ajustadas directamente del molde, sin mecanizado secundario.
| Dimensión nominal | Tolerancia estándar | Tolerancia de precisión |
|---|---|---|
| Hasta 6 mm | ±0,05 mm | ±0,03 mm |
| 6–30 mm | ±0,08 mm | ±0,05 mm |
| 30–120 mm | ±0,12 mm | ±0,08 mm |
| 120–400 mm | ±0,20 mm | ±0,12 mm |
Valores según EN 12844.
Rugosidad superficial directamente del molde: Ra 0,8 a Ra 1,6 µm. En Micrometal, más del 80 % de los componentes no requieren mecanizado secundario. Espesor mínimo de pared: 0,3 mm (aluminio: 1,2–1,5 mm).
En resumen — Preguntas clave para tu proyecto
¿Cuántas piezas mínimo para que la fundición de zamak sea rentable?
El umbral económico se sitúa en torno a 5.000–10.000 piezas/año para amortizar el molde. Por debajo de 3.000 piezas/año conviene valorar impresión 3D o mecanizado CNC desde barra. Entre 3.000 y 10.000, el punto de equilibrio depende de la complejidad geométrica.
¿Cuánto tiempo del prototipo a la producción en serie?
Aproximadamente 6–10 semanas: prototipos 3D en 3–7 días, diseño del molde 2–3 semanas, construcción del molde 4–6 semanas, muestreo y validación 1–2 semanas. La co-ingeniería DFM reduce los ciclos de revisión y acorta el time-to-market.
¿Cuánto dura un molde? ¿Qué garantía ofrece Micrometal?
Micrometal garantiza cada molde por un mínimo de 400.000 inyecciones sin coste de mantenimiento a cargo del cliente, gracias a aceros de primera calidad y procesos de tratamiento térmico de vanguardia (detalles en la página Moldes). Técnicamente un molde bien gestionado alcanza 1,5–2 millones de inyecciones totales: el zamak tiene un choque térmico muy reducido frente al aluminio, por lo que la vida útil es 10–20× superior a igualdad de geometría.
Zamak, aluminio o plástico — ¿cómo elegir?
Zamak para detalle fino, tolerancias ajustadas y peso contenido (densidad 6,7 g/cm³, acabados galvánicos perfectos). Aluminio para piezas grandes, cargas estructurales y máxima ligereza (2,7 g/cm³). Plástico para volúmenes muy altos y coste mínimo, pero con tolerancias y resistencia inferiores.
¿Qué acabados superficiales están disponibles?
Vibro-acabado, granallado, rebabado térmico como operaciones base. Tratamientos galvánicos: niquelado, cromado brillante/satinado, zincado, cobreado. Pintura en polvo o líquida en cualquier color RAL. Todos los acabados son compatibles con el zamak sin pretratamientos especiales.
FAQ — Preguntas Frecuentes
¿Cuál es la aleación zamak más utilizada?
La Zamak 3 (ZP3) es la aleación zamak más utilizada en el mundo, representando aproximadamente el 70 % de la producción total de fundición a presión de zinc. Ofrece el mejor equilibrio entre propiedades mecánicas, estabilidad dimensional a largo plazo y coste, y es la elección estándar para la mayoría de las aplicaciones industriales.
¿Cuál es la diferencia entre ZP3 y ZP5?
La ZP5 se diferencia de la ZP3 por la adición de 1 % de cobre, que aumenta la resistencia a la tracción de 268 a 328 MPa (+22 %) y la dureza Brinell de 82 a 91 HB. La ZP3 se elige cuando la estabilidad dimensional a largo plazo es crítica; la ZP5 cuando se requiere mayor resistencia mecánica.
¿Cuál es el espesor mínimo de pared en la fundición zamak?
El zamak permite espesores de pared hasta 0,3 mm — significativamente más delgados que los 1,5 mm de la fundición de aluminio. Esto lo hace ideal para componentes complejos con geometrías detalladas y peso reducido a paridad de pieza.
¿Qué tolerancias dimensionales se obtienen directamente del molde?
Las tolerancias estándar son ±0,05 mm para dimensiones hasta 25 mm y ±0,1 mm para dimensiones hasta 100 mm, según los estándares NADCA. Tolerancias más estrechas son posibles con mecanizado, pero la fortaleza del zamak está precisamente en la alta precisión dimensional «as-cast», que en la mayoría de los casos elimina la necesidad de mecanizado.
¿Cuánto dura un molde de fundición zamak?
Un molde bien diseñado en acero para herramientas puede alcanzar de 750.000 a 2.000.000 de disparos, es decir 10× más que los moldes de aluminio (100.000–200.000 disparos). Esta alta vida útil reduce significativamente los costes de utillaje y hace que el zamak sea especialmente económico para series medias y grandes.
¿Hasta qué temperatura se puede usar una pieza de zamak?
La temperatura máxima de servicio recomendada para el zamak es de aproximadamente 120 °C. Por encima de este umbral, las propiedades mecánicas (resistencia al creep) degradan progresivamente. Para aplicaciones de mayor temperatura son preferibles el aluminio (hasta 300 °C) o el latón (hasta 250 °C).
¿Es reciclable el zamak?
Sí, el zamak es 100 % reciclable sin pérdida de sus propiedades mecánicas. En Micrometal, los canales de colada y los desechos de cada ciclo se vuelven a fundir y se reintroducen en el ciclo productivo, reduciendo el desperdicio de material a casi cero. Esta reciclabilidad hace del zamak una excelente elección para aplicaciones con requisitos de sostenibilidad y economía circular.
¿Necesita componentes de fundición zamak?
Envíe su dibujo técnico y reciba un presupuesto en 24/48 horas.
Servicio de Fundición Zamak en Italia: Cómo Trabaja Micrometal
¿Buscas una fundición de zamak en Italia para tu proyecto? Micrometal S.R.L. es una fundición de inyección zamak consolidada con sede en Erbusco (Brescia), Lombardía, que sirve a compradores B2B en toda Europa desde 1991. A continuación una síntesis clara de qué hacemos, cómo operamos y cómo obtener un presupuesto, para evaluar rápidamente el encaje con tu cadena de suministro.
Quién es Micrometal: perfil de la fundición
- Tipología: fundición dedicada inyección zamak / aleaciones de zinc cámara caliente (sin aluminio, sin latón — foco 100% aleaciones zinc EN 12844)
- Ubicación: Erbusco (BS), Lombardía, Italia — 1h del aeropuerto cargo Milán Malpensa
- Fundación: 1991 (35+ años de experiencia inyección zamak)
- Capacidad planta: 11 prensas cámara caliente (7 standalone Agrati/Italpresse + 4 celdas robotizadas Frech DAW 80 con Kawasaki/ABB), fuerza cierre 20–90 t, producción mensual ~75.000 kg de piezas zamak
- Certificaciones: ISO 9001:2015 sistema calidad, materiales RoHS, cadena suministro conforme REACH
- Sweet spot dimensional: 0,5 g a 1,5 kg por pieza, óptimo para componentes de precisión 5–500 g
Capacidades y procesos core de la fundición
Nuestra fundición de inyección zamak cubre toda la cadena de proceso desde co-diseño (DFM) hasta el envío de la pieza terminada, así trabajas con un solo proveedor en lugar de coordinar varios subcontratistas:
| Fase proceso | Qué entregamos |
|---|---|
| Co-diseño / revisión DFM | Revisión ingeniería gratuita de tu CAD: espesores pared, ángulos desmoldeo, ataques, layout extractores. Riesgos antes del corte de molde. |
| Diseño & fabricación molde | Engineering interno con insertos acero H13, multi-cavidad de 1 a 16+, vida útil molde 1,5–2,0 millones de tiros en ZP3 estándar. |
| Inyección cámara caliente | Aleaciones zamak ZP3/ZP5/ZP2/ZP8 según EN 12844, fusión a 420 °C, tiempos ciclo 5–10 s, tolerancias hasta ±0,05 mm directamente del molde. |
| Recortado, vibroacabado | Operaciones secundarias internas: corte ataques, desbarbado vibratorio (Ra 0,8–1,6 µm), granallado cuando se requiera. |
| Acabados superficiales | Red de partners para cromado, niquelado, pintura, e-coating — gestión end-to-end por nuestro equipo proyecto. |
| Control calidad & trazabilidad | Inspección dimensional CMM, trazabilidad lote por códigos, documentación PPAP/IMDS completa para clientes automotive. |
Sectores que servimos
En más de 35 años, nuestra fundición zamak ha suministrado componentes para cerraduras y seguridad, automoción (piezas cinturones, perillas, palancas), válvulas gas y grifería (piezas reguladas, certificadas), electrónica (apantallamiento EMI, micro-precisión), mobiliario e iluminación, instrumentación y sensores, moda y marroquinería. Ver páginas sectoriales cerraduras & seguridad, automoción, electrónica.
Por qué elegir una fundición zamak italiana vs alternativas far-shore
- Lead time: first-article en 6–8 semanas vs 14–20 far-shore. Producción serie 3–4 semanas vs 8–12 envío Asia.
- Comunicación: respuesta same-day, project management en español/inglés/italiano/francés/alemán, sin desfase horario con clientes UE.
- Conformidad: alineamiento REACH/RoHS/ELV nativo, PPAP y certificados material por defecto.
- Propiedad moldes: los moldes del cliente permanecen en nuestra planta o se transfieren al final del proyecto — sin ambigüedad IP.
- Sostenibilidad: progreso ISO 14001, autoconsumo fotovoltaico, recuperación zamak 100% en bucle cerrado.
Cómo solicitar un presupuesto a nuestra fundición zamak
- Envía el archivo STEP/IGES (o plano 2D con tolerancias críticas) por la página contacto.
- Indica volumen anual estimado y sectores objetivo.
- Respuesta en 24 horas con nota de viabilidad DFM y estimación molde + precio pieza.
- Si procedes, oferta vinculante (NDA bajo solicitud) con timeline PPAP y lead times.
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