Zamak für Schlösser und Sicherheitsbeschläge

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Wer Schlösser, Türdrücker, Riegel oder Sicherheitsbeschläge entwickelt, kennt das Dilemma: Das Bauteil muss mechanisch zuverlässig, korrosionsbeständig, maßhaltig und gleichzeitig kosteneffizient herstellbar sein. Zamak-Druckguss erfüllt all diese Anforderungen – vorausgesetzt, die Legierungswahl und der Fertigungsprozess sind konsequent auf den Anwendungsfall abgestimmt. In diesem Artikel erläutere ich, welche Zamak-Legierungen nach EN 12844 für die Schloss- und Sicherheitsbranche relevant sind, welche Designanforderungen gelten und wie Micrometal diese Teile seit über drei Jahrzehnten serienreif produziert.

Warum Zamak die bevorzugte Werkstoffgruppe für Sicherheitshardware ist

In der Schloss- und Beschlagsindustrie konkurrieren Zamak-Legierungen vor allem mit Messing, Aluminium und technischen Kunststoffen. Der entscheidende Vorteil von Zamak liegt in der Kombination aus hoher Maßgenauigkeit (Toleranzen bis ±0,05 mm ohne Nachbearbeitung), ausgezeichneter Oberflächenqualität für galvanische Veredelung und einer Schmelztemperatur von rund 400 °C – deutlich niedriger als die 660 °C von Aluminium. Das bedeutet kürzere Zykluszeiten, geringerer Energieverbrauch (bis zu 30 % weniger gegenüber Aluminiumguss) und eine längere Werkzeuglebensdauer von bis zu 2 Millionen Schuss.

Für Schlösser und Sicherheitsbeschläge sind insbesondere folgende Eigenschaften ausschlaggebend: hohe Zugfestigkeit für kraftschlüssige Verbindungen, Kriechbeständigkeit bei dauerhafter mechanischer Last sowie eine glatte, porenarme Oberfläche als Grundlage für Chrombeschichtung, Vernickeln oder Pulverlackierung. Genau hier trennt sich die Qualität der Legierungen und der Gießparameter voneinander.

Die vier Zamak-Legierungen nach EN 12844 im Vergleich für Sicherheitsanwendungen

Die Norm EN 12844 definiert die gängigen Zamak-Legierungen ZP2, ZP3, ZP5 und ZP8. Für den Schloss- und Sicherheitsbereich sind hauptsächlich ZP3 und ZP5 relevant, während ZP2 und ZP8 in spezifischen Nischen eingesetzt werden. Nachfolgend ein praxisorientierter Vergleich aus Sicht des Beschlags- und Schlosslieferanten:

Legierung (EN 12844)	Zugfestigkeit (MPa)	Härte (HB)	Besonderheit für Sicherheitsbeschläge
ZP3	281	82	Beste Oberflächenqualität, ideal für Galvanik (Chrom, Nickel); Standardwahl für Türdrücker und Rosetten
ZP5	328	91	Höhere Festigkeit und Kriechbeständigkeit; bevorzugt für Schließzylindergehäuse und mechanisch belastete Riegel
ZP2	359	100	Maximale Festigkeit; eingesetzt bei hochbelasteten Verriegelungsmechanismen; aufwändigere Verarbeitung
ZP8	374	103	Höchste Kriechfestigkeit; Nischenanwendung für dauerbelastete Einbauteile; erhöhter Aluminiumanteil

In der Praxis gilt: Für die Mehrzahl der Türbeschläge und dekorativen Sicherheitselemente ist ZP3 die richtige Wahl, da die überragende Galvanikfähigkeit gegenüber dem leichten Festigkeitsvorteil von ZP5 überwiegt. Wo jedoch erhöhte mechanische Lasten auftreten – etwa bei Mehrpunktverriegelungen oder druckknopfbetätigten Schlossriegeln – empfiehlt sich ZP5. Die Entscheidung sollte immer auf Basis einer Lastanalyse und nicht allein nach Kosten getroffen werden.

Kritische Designanforderungen: Was Entwickler von Sicherheitsbeschlägen wissen müssen

Die häufigsten Fehler bei der Bauteilentwicklung für Schloss- und Sicherheitsanwendungen entstehen nicht im Fertigungsprozess, sondern bereits in der Designphase. Folgende Punkte sind entscheidend:

Wandstärken und Einlegeteile: Gleichmäßige Wandstärken zwischen 1,5 und 4 mm vermeiden Lunker und Schwindungsrisse. Stahleinlegeteile (z. B. Gewindebuchsen in Türdrücker-Dornen) können direkt im Druckguss umspritzt werden – das erhöht die Ausreißfestigkeit erheblich, ohne einen separaten Fügeprozess zu erfordern. Micrometal bietet hierfür spezialisiertes Kostampieren von Einlegeteilen an.

Entformungsschrägen und Hinterschnitte: Für Schließzylindergehäuse mit innenliegenden Funktionskonturen sind Schieber im Werkzeug erforderlich. Diese erhöhen zwar die Werkzeugkosten, ermöglichen aber Geometrien, die mit Zerspanung unwirtschaftlich wären. Bei Micrometal werden alle Werkzeuge intern konstruiert und im eigenen Werkzeugbau gefertigt – das verkürzt die Iterationszeiten erheblich.

Oberflächenanforderungen und Nachbearbeitung: Sicherheitsbeschläge der Klassen nach EN 1906 (Türdrücker) und EN 12209 (Schlösser) stellen definierte Anforderungen an Oberflächenhärte und Korrosionsbeständigkeit. Eine galvanische Verchromung setzt eine nahezu porenfreie Gussoberfläche voraus. Dies erfordert präzise eingestellte Einspritzgeschwindigkeiten, optimierte Entlüftungskanäle und ein Vakuumsystem – alles Maßnahmen, die direkt in den Gießparametern verankert sind.

Qualitätssicherung im Serienprozess: Toleranzen, Prüfung und Rückverfolgbarkeit

In der Schloss- und Sicherheitsbranche sind Maßhaltigkeit und Reproduzierbarkeit nicht verhandelbar. Ein Schließzylindergehäuse, das nicht auf Anhieb mit dem Stiftsystem zusammenarbeitet, führt zu Montageausfällen und Rückrufkosten. Zamak-Druckguss erlaubt bei korrekter Werkzeugauslegung Toleranzen von ±0,05 mm – vergleichbar mit zerspanenden Verfahren, jedoch zu einem Bruchteil der Stückkosten bei großen Serien.

Micrometal betreibt eine konsequente Qualitätssicherung nach ISO 9001: Jedes Werkzeug wird mit Erstmusterprüfberichten (EMPB) abgenommen, Serienmessungen erfolgen mit 3D-Koordinatenmessmaschinen. Die Rückverfolgbarkeit jeder Charge – von der Legierungscharge über die Gießparameter bis zum Versanddatum – ist vollständig dokumentiert. Für sicherheitskritische Anwendungen stehen Röntgentests auf Lunker und interne Poren zur Verfügung.

Besuchen Sie die Seite Schloss- & Sicherheitsbranche bei Micrometal, um spezifische Referenzprojekte und technische Daten zu erhalten.

Micrometal: Kompetenz für Schloss- und Sicherheitsbeschläge seit 1991

Micrometal S.R.L. produziert seit 1991 in Erbusco (Brescia) Zamak-Druckgusskomponenten für anspruchsvolle Industrieanwendungen. Die Fertigung für die Schloss- und Sicherheitsbranche profitiert von einer vollständig integrierten Prozesskette: von der Legierungsberatung über den internen Werkzeugbau bis zur Serienproduktion und Oberflächenbehandlung.

Die Maschinenflotte umfasst 11 Einheiten – 7 Druckgussmaschinen (Agrati, Italpresse, Frech) mit Schließkräften von 20 bis 90 Tonnen sowie 4 vollautomatisierte Roboterzellen (Frech DAW 80 mit Kawasaki- und ABB-Robotern). Das Lager fasst drei vertikale Werkzeugregalsysteme mit einer Kapazität von 185.000 kg. Die monatliche Produktionskapazität liegt bei bis zu 75.000 kg Fertigteilen. Die Photovoltaikanlage mit 263 kWp und das ESG-Nachhaltigkeitsrating (Synesgy) unterstreichen den Anspruch an zukunftsfähige Produktion.

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