Acabados galvánicos · 30 de octubre de 2026
Dorado galvánico de zamak: espesores, colores y durabilidad
Secuencia cobre-níquel-oro, espesores desde el flash hasta el heavy gold, tonalidades 1N-5N y factores de durabilidad: guía técnica para diseñar piezas de zamak que se van a dorar.
El dorado galvánico de zamak es uno de los acabados más solicitados en accesorios de moda, marroquinería, perfumería y herrajes para mobiliario. Convierte una pieza de fundición a presión en un componente de aspecto precioso por una fracción de lo que costaría fabricarla en metal macizo. Sin embargo, el resultado no depende solo del oro. El espesor, el color y la durabilidad dependen de un sistema multicapa y, antes incluso, de la calidad de la pieza fundida. En esta guía, el equipo editorial de Micrometal repasa el proceso, los valores de referencia del sector y los controles que conviene incluir en el pliego de condiciones.
Qué es el dorado galvánico sobre zamak y por qué el oro nunca se deposita directamente sobre el zinc
El dorado galvánico, también llamado dorado electrolítico o baño de oro, consiste en depositar por vía electroquímica una capa de oro puro de 24 quilates o de una aleación de oro (Au-Co, Au-Ni, Au-Ag). Para ello se emplean baños cianurados, ácidos o neutros. Su función puede ser decorativa o técnica: conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión.
El zinc, sin embargo, es un sustrato complicado. Es muy reactivo, y un metal noble depositado directamente sobre la pieza ofrecería una adherencia deficiente y provocaría ampollas. Por eso el dorado sobre zamak se realiza siempre sobre un «stack» de capas:
- un strike de cobre cianurado para el anclaje;
- cobre ácido para la nivelación;
- níquel brillante como barrera y soporte mecánico;
- y, por último, el oro.
Es el mismo principio que describe la International Zinc Association en sus directrices sobre pulido y galvanizado de piezas de zinc fundidas, y que también recoge el ASM Handbook Vol. 5, dedicado a la Surface Engineering.
Una curiosidad histórica: la técnica nació en Italia. En 1805, en la Universidad de Pavía, Luigi Valentino Brugnatelli llevó a cabo el primer experimento de dorado electrolítico con la pila de Volta.
Una advertencia comercial: un objeto de zamak dorado no es oro y no tiene valor como metal precioso. En la UE no puede venderse como «oro».
El proceso completo: desengrase, strike de cobre cianurado, cobre ácido, níquel brillante y oro
El proceso lo realizan talleres galvánicos especializados. Sigue la misma secuencia cobre-níquel que ya se utiliza como base para el cromado y el plateado. Para los recubrimientos decorativos Cu+Ni+Cr sobre zinc, las referencias son EN ISO 1456 (que sustituyó a la EN 12540) y ASTM B456.
Preparación superficial
Primero se desbarba y se prepule la pieza, con criterios similares a los del abrillantado del zamak antes del cromado, y después se desengrasa. Hay dos puntos críticos:
- el desengrase electrolítico debe terminar en fase anódica;
- el decapado ácido debe ser suave: solo lo necesario para eliminar la película superficial de zinc sin atacar la pieza.
Cobre y níquel
El strike de cobre cianurado sobre zamak garantiza el anclaje. Sin cobre, el níquel atacaría el zinc.
Los valores de referencia que se citan en foros técnicos especializados (finishing.com) indican al menos 25-30 µin para el strike, es decir, unos 0,6-0,75 µm. Según la misma fuente, la guía ASTM B252 recomienda al menos 5 µm de cobre cianurado antes de las capas siguientes. Conviene tener claro que se trata de la recomendación de una guía, no de un valor de especificación. En la práctica, entre el strike y el cobre de espesor se parte de 5-10 µm.
A continuación se aplica el cobre ácido, que nivela la superficie y mejora el brillo final. Después viene el níquel brillante: la referencia del sector es de al menos 1,3 µm (50 µin), en capa continua.
Oro y protección
El ciclo termina con un posible strike de oro y el depósito final (24k u oro duro). En los dorados finos se añade además una laca protectora transparente.
Pieza de zamak → Desbarbado / prepulido → Desengrase → Desengrase electrolítico (cierre anódico) → Decapado suave → Strike Cu cianurado → Cobre ácido → Níquel brillante → Dorado (24k u oro duro) → Laca / secado → Control de espesor XRF
Sí → valorar el ensayo EN 1811 sobre la pieza terminada y las alternativas sin níquel ya en la fase de diseño.
No → secuencia estándar Cu-Ni-Au.
Las ampollas y los desprendimientos se deben casi siempre a tres errores: limpieza insuficiente, decapado demasiado agresivo y strike de cobre demasiado fino.
Espesores en micras: flash, dorado estándar y heavy gold
El color oro ya se aprecia con claridad por debajo de 0,25 µm (10 µin). Con ese espesor, sin embargo, se desgasta rápidamente en las piezas que se manipulan mucho. En resumen: el color se consigue con unas pocas décimas de micra; la durabilidad, con el espesor.
| Categoría | Espesor (µm) | Equivalente (µin) | Referencia | Uso típico | Durabilidad orientativa |
|---|---|---|---|---|---|
| Flash | < 0,18 | < 7 | Uso comercial en joyería | Objetos de exposición | Solo color; se desgasta pronto con el contacto |
| Strike/flash | < 0,25 | < 10 | MIL-DTL-45204 | Anclaje, efecto color | Baja |
| Dorado comercial | 0,25-0,5 | 10-20 | Práctica comercial | Accesorios de moda, bisutería | Media, mejor con laca |
| Oro duro técnico | ~0,8 | ~30 | Valor típico sobre níquel | Componentes técnicos, contactos | Buena resistencia al desgaste |
| Micron gold | ~1 | ~40 | Práctica de joyería | Accesorios de uso frecuente | Buena |
| Heavy gold electroplate | ≥ 2,5 | ≥ 100 | Práctica de joyería | Tiradores, herrajes, piezas de desgaste intenso | Elevada |
Valores de referencia del sector, no normativos; la durabilidad depende también del níquel y de la laca. Para el oro de uso técnico, las clases de espesor las definen ASTM B488 e ISO 27874, que sustituye a la ISO 4523, ya anulada.
La elección depende del uso:
- para un objeto de exposición puede bastar un flash con laca;
- un accesorio de moda necesita unas décimas de micra;
- para tiradores y herrajes se sube hacia la micra o más.
El consumo de oro crece en proporción a las micras. Por eso conviene especificar el espesor mínimo funcional solo en las superficies significativas indicadas en el plano.
Colores y quilataje: oro 24k, oro duro Au-Co/Au-Ni y tonalidades 1N-5N
El oro puro de 24 quilates galvánico ofrece un amarillo intenso, pero es un metal blando. Es adecuado para un uso decorativo, preferiblemente con laca protectora.
El oro duro (bright hard gold) contiene un 99,7-99,9 % de Au con pequeñas adiciones de cobalto y/o níquel. Alcanza una dureza Knoop de 120-300 y una resistencia al desgaste claramente superior.
Las aleaciones Au-Ag y otras permiten obtener tonalidades más pálidas o verdosas. Las formulaciones con cadmio, sujetas a restricción REACH, ya no son una opción.
Para evitar reclamaciones sobre el color existe un lenguaje común: la norma ISO 8654. Define una gama de colores para las aleaciones de oro, desde 1N (amarillo pálido) hasta 5N (rojo), y el método de medición por reflectancia espectral. La norma se aplica de forma explícita también a los objetos recubiertos. Citarla en el pliego de condiciones es mucho más eficaz que pedir un genérico «oro amarillo».
Durabilidad, desgaste y oxidación: el papel del níquel y de la porosidad
El cobre se difunde en el oro, y lo mismo ocurre con el zinc del sustrato. Sin una barrera, con el tiempo estos metales llegan a la superficie y el dorado se vuelve mate y parduzco. Por eso el níquel debe depositarse siempre sobre el cobre y antes del oro.
Según los valores de referencia del sector, la subcapa de níquel cumple varias funciones:
- inhibe la corrosión a través de los poros y la corrosión por arrastre (creep corrosion);
- actúa como barrera de difusión;
- ofrece al oro un soporte mecánico que mejora su resistencia al desgaste.
Debe tener al menos 1,3 µm y, sobre todo, ser continua.
Además, un oro fino es poroso, y sus poros exponen las capas inferiores al ambiente. La porosidad disminuye a medida que aumenta el espesor y cuando el níquel está bien nivelado.
En cuanto al desgaste, la elección del depósito es determinante. En las zonas de contacto y manipulación, el oro duro sobre níquel resiste mucho mejor que el oro blando de 24k. El sudor, los perfumes y los detergentes aceleran la degradación; en los dorados finos, la laca transparente es la protección más sencilla.
Dorado, latonado o plateado: costes, deslustre y resultado estético
Todas las aleaciones de zinc para fundición a presión pueden pulirse y recubrirse galvánicamente. Según la International Zinc Association, entre los acabados decorativos habituales (cromo, níquel, latón, plata, oro), solo el cromo y el oro son inmunes al deslustre (tarnishing), es decir, a la oxidación superficial. Es el argumento técnico más sólido a favor del dorado.
| Criterio | Dorado | Latonado | Plateado |
|---|---|---|---|
| Resistencia al deslustre | Inmune | Baja | Baja, tiende a oscurecerse |
| Necesidad de laca | Solo en espesores finos | Sí | Recomendable |
| Coste relativo | Medio-alto (espesor y cotización del oro) | Bajo | Medio |
| Resultado estético | Cálido, tonalidades ISO 8654 | Similar al oro, menos estable | Blanco brillante |
| Mantenimiento | Mínimo | Protección de la laca | Limpieza periódica |
| Subcapa típica | Cu-Ni | Cu-Ni | Cu-Ni |
| Aplicaciones típicas | Lujo, moda, perfumería | Herrajes para mobiliario, artículos promocionales | Objetos decorativos, accesorios |
La coherencia cromática entre lotes es más fácil de especificar en el oro gracias a la escala ISO 8654. Si quiere profundizar en la comparación, consulte la guía sobre el plateado galvánico del zamak.
Diseñar la pieza de fundición a presión para el dorado: aleaciones ZP, superficies y defectos que evitar
La calidad de un dorado empieza en la fundición. La aleación se elige según EN 12844 (piezas) y EN 1774 (lingotes):
- la ZP3 (Zamak 3) ofrece la mejor aptitud para el recubrimiento galvánico y la mejor estabilidad dimensional;
- la ZP5 (Zamak 5) o la ZP2 (Zamak 2), cuando se necesita más dureza;
- la ZP8, para piezas sometidas a mayores esfuerzos.
La comparativa completa está en la guía sobre las diferencias entre las aleaciones ZP3, ZP5, ZP2 y ZP8.
El dorado deja a la vista los defectos de fundición. Durante el proceso galvánico, la porosidad subsuperficial, las uniones frías, las líneas de partición y las rebabas se convierten en ampollas, picaduras y halos. Las entradas de colada y los rebosaderos deben situarse de forma que las superficies vistas queden compactas. Lo mismo vale para los puntos de expulsión y de enganche al bastidor galvánico. Para conocer las causas y las contramedidas, consulte el artículo sobre cómo evitar la porosidad en las piezas de zamak fundidas a presión.
También cuenta la geometría: las aristas vivas reciben más depósito, y las cavidades profundas y los huecos, menos. Unos radios generosos y la indicación en el plano de las «superficies significativas» hacen que el espesor sea previsible y controlable.
Micrometal trabaja desde 1991 en Erbusco (Brescia, Italia) y suministra a clientes de toda Europa y de otros mercados internacionales. Dispone de 11 unidades de fundición a presión en cámara caliente (7 prensas y 4 islas robotizadas) de 20 a 90 t, una configuración idónea para piezas pequeñas de pared delgada. Nuestra oficina técnica diseña los moldes de fundición a presión, que se fabrican bajo nuestra supervisión directa. Los acabados, incluido el dorado, los realizan socios galvánicos cualificados, a los que coordinamos para los componentes que fundimos.
Controles de calidad y normativa: espesor XRF, porosidad y liberación de níquel
El espesor se mide por fluorescencia de rayos X según ISO 3497, un método no destructivo, o por el método culombimétrico según ISO 2177. Los puntos de medición y la frecuencia por lote deben acordarse en el pliego de condiciones y referirse a las superficies significativas.
La porosidad se comprueba con el ensayo electrográfico ISO 4524-3. La adherencia se verifica con inspección visual de ampollas y desprendimientos, también después de ensayos de envejecimiento.
Para las piezas en contacto con la piel, el REACH (Anexo XVII, entrada 27) fija límites de liberación de níquel. Su cumplimiento se verifica con el ensayo EN 1811, tras simular el desgaste y la corrosión según EN 12472. Una capa fina de oro sobre el níquel no garantiza la conformidad. Las alternativas con subcapa sin níquel, como el bronce blanco Cu-Sn, son opciones que deben valorarse y verificarse caso por caso.
En cuanto a la trazabilidad, Micrometal trabaja con un sistema de calidad certificado ISO 9001. Los componentes suministrados se someten a controles dimensionales mediante CMM, micrómetro y microscopio.
Revisión técnica: Marco Sega
Contenido redactado con la ayuda de sistemas de inteligencia artificial y sometido a supervisión técnica de la redacción. Responsabilidad editorial: Micrometal S.r.l.