Finiture Galvaniche · 26 ottobre 2026
Doratura galvanica su lega di zinco: spessori, colori e durata
Ciclo rame-nichel-oro, spessori da flash a heavy gold, tonalità 1N-5N e fattori di durata: guida tecnica per progettare pezzi in zama da dorare.
La doratura galvanica su lega di zinco è una delle finiture più richieste per accessori moda, pelletteria, profumeria e ferramenta d’arredo: trasforma un getto in zama in un componente dall’aspetto prezioso, a una frazione del costo del metallo pieno. Il risultato, però, non dipende solo dall’oro. Spessore, colore e durata nascono da un sistema multistrato e, ancora prima, dalla qualità del pezzo pressofuso. In questa guida la Redazione Micrometal ripercorre il ciclo, i valori di riferimento del settore e i controlli da inserire in capitolato.
Cos’è la doratura galvanica su zama e perché l’oro non va mai direttamente sullo zinco
La doratura galvanica, o doratura elettrolitica, è il deposito per via elettrochimica di uno strato di oro puro 24k o di una lega d’oro (Au-Co, Au-Ni, Au-Ag) da bagni cianurici, acidi o neutri. La funzione può essere decorativa oppure tecnica: conducibilità elettrica e resistenza alla corrosione.
Lo zinco, però, è un substrato difficile. È molto reattivo e un metallo nobile depositato direttamente sul getto darebbe scarsa adesione e bolle. Per questo la doratura su zama si realizza sempre su uno «stack»: strike di rame cianurico per l’ancoraggio, rame acido per il livellamento, nichel lucido come barriera e supporto meccanico, infine l’oro. È lo stesso principio descritto dall’International Zinc Association nelle linee guida su lucidatura e galvanica dei getti di zinco e trattato nell’ASM Handbook Vol. 5 dedicato alla Surface Engineering.
Una curiosità storica: la tecnica è nata in Italia. Nel 1805, all’Università di Pavia, Luigi Valentino Brugnatelli condusse il primo esperimento di doratura elettrolitica utilizzando la pila di Volta.
Un’avvertenza commerciale: un oggetto in zamak dorato non è oro e non ha valore come metallo prezioso. Nell’UE non può essere venduto come «oro».
Il ciclo completo: sgrassatura, strike di rame cianurico, rame acido, nichel lucido e oro
Il ciclo, eseguito da reparti galvanici specializzati, segue la sequenza Rame-Nichel già consolidata sotto cromatura e argentatura; per i rivestimenti decorativi Cu+Ni+Cr su zinco i riferimenti sono EN ISO 1456 (che ha sostituito la EN 12540) e ASTM B456.
Preparazione superficiale
Il getto viene sbavato e pre-lucidato, con logiche analoghe a quelle della brillantatura della zama prima della cromatura, quindi sgrassato. L’elettrosgrassatura deve terminare in fase anodica; il decapaggio acido deve essere leggero, sufficiente a rimuovere il film superficiale di zinco senza attaccare il getto.
Rame e nichel
Lo strike di rame cianurico su zama garantisce l’ancoraggio: senza rame, il nichel attaccherebbe lo zinco. I valori di riferimento del settore riportati nei forum tecnici specialistici (finishing.com) indicano almeno 25-30 µin, circa 0,6-0,75 µm, per lo strike. Sulla stessa fonte si riporta che la guida ASTM B252 raccomanda almeno 5 µm di rame cianurico prima degli strati successivi: è la raccomandazione di una guida, non un valore di specifica, e nella pratica si va da 5-10 µm in su tra strike e rame di spessore. Segue il rame acido, che livella e migliora la brillantezza finale, poi il nichel lucido: riferimento di settore almeno 1,3 µm (50 µin), in strato continuo.
Oro e protezione
Si chiude con un eventuale strike d’oro, il deposito finale (24k o oro duro) e, sulle dorature sottili, una lacca protettiva trasparente.
Getto in zama → Sbavatura / pre-lucidatura → Sgrassatura → Elettrosgrassatura (chiusura anodica) → Decapaggio leggero → Strike Cu cianurico → Rame acido → Nichel lucido → Doratura (24k o oro duro) → Lacca / asciugatura → Controllo spessore XRF
Sì → valutare il test EN 1811 sul pezzo finito e le alternative nickel-free già in fase di progetto.
No → ciclo standard Cu-Ni-Au.
Le bolle e i distacchi derivano quasi sempre da tre errori: pulizia insufficiente, decapaggio troppo aggressivo e strike di rame troppo sottile.
Spessori in micron: flash, doratura standard e heavy gold
Il colore oro è ben visibile già sotto 0,25 µm (10 µin), ma a questo spessore si consuma rapidamente sui pezzi molto manipolati. In sintesi: il colore si ottiene con pochi decimi di micron, la durata con lo spessore.
| Fascia | Spessore (µm) | Equivalente (µin) | Riferimento | Uso tipico | Durata indicativa |
|---|---|---|---|---|---|
| Flash | < 0,18 | < 7 | Uso commerciale in gioielleria | Oggetti da esposizione | Solo colore, si consuma presto al contatto |
| Strike/flash | < 0,25 | < 10 | MIL-DTL-45204 | Aggancio, effetto colore | Bassa |
| Doratura commerciale | 0,25-0,5 | 10-20 | Prassi commerciale | Accessori moda, bigiotteria | Media, migliore con lacca |
| Oro duro tecnico | ~0,8 | ~30 | Valore tipico su nichel | Componenti tecnici, contatti | Buona resistenza all’usura |
| Micron gold | ~1 | ~40 | Prassi gioielleria | Accessori manipolati | Buona |
| Heavy gold electroplate | ≥ 2,5 | ≥ 100 | Prassi gioielleria | Maniglie, ferramenta, pezzi a usura intensa | Elevata |
Valori di riferimento del settore, non normativi; la durata dipende anche dal nichel e dalla lacca. Per l’oro a uso ingegneristico le classi di spessore sono definite da ASTM B488 e ISO 27874, che sostituisce la ritirata ISO 4523.
La scelta segue l’uso: per un oggetto da esposizione può bastare un flash con lacca, per un accessorio moda servono alcuni decimi di micron, per maniglie e ferramenta si sale verso il micron e oltre. Poiché il consumo d’oro cresce in proporzione ai micron, conviene specificare lo spessore minimo funzionale solo sulle superfici significative indicate a disegno.
Colori e caratura: oro 24k, oro duro Au-Co/Au-Ni e tonalità 1N-5N
L’oro puro 24k galvanico ha un giallo intenso ma è un metallo morbido: è adatto all’uso decorativo, preferibilmente con lacca protettiva. L’oro duro (bright hard gold) contiene il 99,7-99,9% di Au con piccole aggiunte di cobalto e/o nichel e raggiunge una durezza Knoop di 120-300, con una resistenza all’usura nettamente superiore. Le leghe Au-Ag e altre alligazioni consentono tonalità più pallide o verdi; le formulazioni contenenti cadmio, soggette a restrizione REACH, non sono più un’opzione.
Per evitare contestazioni sul colore esiste un linguaggio comune: la norma ISO 8654 definisce una gamma di colori delle leghe d’oro, da 1N (giallo pallido) a 5N (rosso), e il metodo di misura per riflettanza spettrale, applicabile esplicitamente anche agli oggetti rivestiti. Richiamarla in capitolato è più efficace di un generico «oro giallo».
Durata, usura e ossidazione: il ruolo del nichel e della porosità
Il rame diffonde nell’oro, e lo stesso vale per lo zinco del substrato. Senza una barriera, nel tempo questi metalli raggiungono la superficie e la doratura diventa opaca e brunastra. Per questo il nichel va sempre depositato sopra il rame, prima dell’oro.
Secondo i valori di riferimento del settore, il sottostrato di nichel svolge più funzioni: inibisce la corrosione dai pori e la corrosione strisciante, fa da barriera di diffusione e offre all’oro un supporto meccanico che ne migliora la resistenza all’usura. Deve essere di almeno 1,3 µm e soprattutto continuo.
Un oro sottile è inoltre poroso: i pori espongono gli strati sottostanti all’ambiente. La porosità diminuisce al crescere dello spessore e con un nichel ben livellato. Sull’usura conta la scelta del deposito: nei punti di contatto e manipolazione l’oro duro su nichel resiste molto meglio dell’oro morbido 24k. Sudore, profumi e detergenti accelerano il degrado; sulle dorature sottili la lacca trasparente è la protezione più semplice.
Doratura, ottonatura o argentatura: costi, tarnishing e resa estetica
Tutte le leghe di zinco da pressofusione possono essere lucidate e rivestite galvanicamente. Secondo l’International Zinc Association, tra le finiture decorative comuni (cromo, nichel, ottone, argento, oro) solo cromo e oro sono immuni dal tarnishing, l’ossidazione superficiale. È l’argomento tecnico più solido a favore della doratura.
| Criterio | Doratura | Ottonatura | Argentatura |
|---|---|---|---|
| Resistenza al tarnishing | Immune | Bassa | Bassa, tende a scurirsi |
| Necessità di lacca | Solo su spessori sottili | Sì | Consigliata |
| Costo relativo | Medio-alto (spessore e quotazione dell’oro) | Basso | Medio |
| Resa estetica | Calda, tonalità ISO 8654 | Simile all’oro, meno stabile | Bianca brillante |
| Manutenzione | Minima | Protezione della lacca | Pulizia periodica |
| Sottostrato tipico | Cu-Ni | Cu-Ni | Cu-Ni |
| Applicazioni tipiche | Lusso, moda, profumeria | Ferramenta d’arredo, promozionale | Oggettistica, accessori |
La coerenza cromatica tra lotti è più facile da specificare per l’oro, grazie alla scala ISO 8654. Per approfondire il confronto, si veda la guida all’argentatura galvanica su zama.
Progettare il pezzo pressofuso per la doratura: leghe ZP, superfici e difetti da evitare
La qualità di una doratura nasce in fonderia. La lega si sceglie secondo EN 12844 (getti) ed EN 1774 (lingotti): la ZP3 (Zamak 3) offre la migliore galvanizzabilità e stabilità dimensionale; ZP5 (Zamak 5) o ZP2 (Zamak 2) quando serve più durezza; la ZP8 per pezzi più sollecitati. Il confronto completo è nella guida alle differenze tra le leghe ZP3, ZP5, ZP2 e ZP8.
La doratura rende visibili i difetti di fonderia: porosità sotto pelle, giunzioni fredde, linee di divisione e bave diventano, durante il ciclo galvanico, bolle, puntinature e aloni. Attacchi di colata e pozzetti di sfogo vanno posizionati in modo da mantenere compatte le superfici a vista, così come i punti di estrazione e di aggancio al telaio galvanico. Per le cause e le contromisure si veda l’approfondimento su come si evita la porosità nei getti pressofusi in zama.
Conta anche la geometria: spigoli vivi ricevono più deposito, cavità profonde e recessi meno. Raggi generosi e l’indicazione a disegno delle «superfici significative» rendono lo spessore prevedibile e controllabile.
Micrometal, attiva a Erbusco (Brescia) dal 1991, lavora con 11 unità di pressofusione a camera calda (7 presse e 4 isole robotizzate) da 20 a 90 t, una configurazione adatta a pezzi piccoli a parete sottile. Gli stampi sono progettati dal nostro ufficio tecnico e realizzati sotto la nostra diretta supervisione. Le finiture, doratura compresa, sono eseguite da partner galvanici qualificati, che coordiniamo sui componenti che pressofondiamo.
Controlli qualità e normative: spessore XRF, porosità e rilascio di nichel
Lo spessore si misura con la fluorescenza a raggi X secondo ISO 3497, metodo non distruttivo, oppure con il metodo coulometrico secondo ISO 2177. Punti di misura e frequenza per lotto vanno concordati in capitolato, sulle superfici significative.
La porosità si verifica con la prova elettrografica ISO 4524-3; l’adesione con controlli visivi di bolle e distacchi, anche dopo prove di invecchiamento.
Per i pezzi a contatto con la pelle, il REACH (Allegato XVII, voce 27) fissa limiti di rilascio del nichel, verificati con la prova EN 1811 dopo simulazione di usura e corrosione secondo EN 12472. Un oro sottile sopra il nichel non garantisce la conformità. Le alternative con sottostrato nickel-free, come il bronzo bianco Cu-Sn, sono opzioni da valutare e verificare caso per caso.
Sul fronte della tracciabilità, Micrometal opera con un sistema qualità certificato ISO 9001 e con controlli dimensionali tramite CMM, micrometro e microscopio sui componenti forniti.
Revisione tecnica: Marco Sega
Contenuto redatto con l'ausilio di sistemi di intelligenza artificiale e sottoposto a supervisione tecnica della redazione. Responsabilità editoriale: Micrometal S.r.l.