Selección de Material · 24 de abril de 2026
Cómo elegir la variante correcta de zamak para tu pieza industrial
Descubre las diferencias clave entre zamak 2, 3, 5 y 7 para tomar la decisión técnica que reducirá costes y rechazos en producción.
Cuando un comprador industrial llega a Micrometal con un plano en mano, la primera pregunta que debemos responder juntos no es «¿cuántas piezas necesitas?» sino «¿qué variante de zamak es la más adecuada para esta geometría y este entorno de uso?». Elegir mal la composición de la aleación puede significar piezas que se deforman bajo carga, acabados superficiales deficientes o costes de material innecesariamente altos. Este artículo te guía por los criterios técnicos y comerciales que usamos en nuestra fundición de Erbusco para orientar esa decisión.
Las cuatro variantes principales de zamak: ¿en qué se diferencian realmente?
El zamak es una familia de aleaciones de zinc con aluminio (entre 3,9 % y 4,3 %), cobre y magnesio en proporciones variables. Esa variación, aparentemente pequeña, tiene un impacto considerable en las propiedades mecánicas y en el comportamiento durante la fundición a presión. En Micrometal trabajamos habitualmente con cuatro grados normalizados según EN 12844 y ASTM B86:
- Zamak 2 (ZP2): mayor contenido en cobre (~2,7 %). Máxima dureza y resistencia a la tracción, pero menor ductilidad. Ideal para piezas de alta carga estática.
- Zamak 3 (ZP3): el grado de referencia. Sin cobre añadido. Equilibrio óptimo entre fluidez, estabilidad dimensional y coste. El más fundido en el mundo.
- Zamak 5 (ZP5): ~1 % de cobre. Resistencia superior al 3 sin perder demasiada ductilidad. Muy usado en componentes de automoción y ferretería técnica.
- Zamak 7: versión ultrapura del 3, con magnesio reducido. Mayor fluidez, tolerancias más ajustadas y mejor acabado superficial. Preferido para piezas decorativas o de electrónica.
Propiedades comparadas: tabla de decisión rápida
Para facilitar la selección, hemos compilado los parámetros más relevantes desde el punto de vista del diseñador y del responsable de compras. Todos los valores corresponden a piezas obtenidas por fundición en cámara caliente a presión, el proceso que empleamos en nuestras 11 prensas Frech, Agrati e Italpresse de 20 a 90 toneladas.
| Propiedad | Zamak 2 | Zamak 3 | Zamak 5 | Zamak 7 |
|---|---|---|---|---|
| Resistencia a tracción (MPa) | 359 | 283 | 328 | 283 |
| Dureza Brinell (HB) | 105 | 82 | 91 | 80 |
| Elongación a rotura (%) | 7 | 10 | 7 | 13 |
| Estabilidad dimensional | Alta | Muy alta | Alta | Muy alta |
| Aptitud para acabados decorativos | Media | Alta | Alta | Muy alta |
| Coste relativo de aleación | Alto | Base | Medio | Medio-alto |
Criterios de selección según el sector industrial
La elección de la variante de zamak no depende únicamente de las fichas técnicas: el entorno de uso, el acabado superficial requerido y la geometría de la pieza condicionan igual o más que los valores en tabla. Estos son los patrones que observamos con más frecuencia en nuestra producción de hasta 75.000 kg/mes:
Cerraduras y herrajes de seguridad: el sector de cerraduras demanda habitualmente zamak 5 por su resistencia superior al cizallamiento. Los cilindros de bomba y las carcasas de cerrojo requieren soportar esfuerzos de torsión repetidos sin deformación permanente. La estabilidad dimensional del zamak 5 también facilita el montaje de insertos roscados con tolerancias inferiores a ±0,05 mm.
Automoción y sensores: en el sector automotriz encontramos aplicaciones para los cuatro grados. Los soportes estructurales prefieren zamak 5; los conectores eléctricos y las carcasas de sensores, zamak 3 o 7 por su mayor fluidez y capacidad de reproducir paredes delgadas de 0,8-1,2 mm con rigor geométrico.
Mobiliario, iluminación y grifería decorativa: el zamak 7 es el preferido cuando la pieza acabada recibirá cromado brillante, galvanizado decorativo o pintura en polvo. Su baja porosidad superficial minimiza los defectos que aparecen bajo capas de acabado fino y reduce el porcentaje de rechazos en línea de acabado hasta en un 30 % respecto a grados con mayor contenido en cobre.
Válvulas de gas y componentes de fluidos: la estanqueidad es crítica. El zamak 3 domina este segmento gracias a su excelente fluidez a unos 400 °C (frente a los 660 °C necesarios para el aluminio), que permite llenar cavidades complejas sin porosidad interna y superar los ensayos de presión exigidos por las normativas de gas.
Errores habituales al especificar la aleación y cómo evitarlos
En más de treinta años fundiendo zamak hemos visto patrones recurrentes en los pliegos de condiciones que recibimos de nuevos clientes. Estos son los más costosos:
- Sobrespecificar la aleación: pedir zamak 2 cuando zamak 3 cumple holgadamente el requisito mecánico supone un coste de material entre un 8 % y un 15 % superior sin beneficio real.
- Ignorar el efecto del envejecimiento: el zamak 2 y el 5 con alto contenido en cobre pueden sufrir variaciones dimensionales de hasta 0,07 % en las primeras semanas si la pieza trabaja a temperaturas superiores a 80 °C de forma continua.
- No indicar el acabado superficial en el plano: elegir zamak 3 para una pieza que requiere cromado brillante puede generar rechazos que zamak 7 habría evitado.
- Confundir grados ASTM y EN: zamak 3 (ASTM) equivale a ZP3 (EN 12844); zamak 5 equivale a ZP5. Verificar siempre la equivalencia antes de transferir especificaciones entre mercados.
- No consultar con el fundidor en fase de diseño: cambiar la aleación una vez validado el molde implica ajustes en parámetros de inyección y en ocasiones modificaciones de utillaje.
El enfoque de Micrometal: consultoría técnica desde el primer contacto
Desde nuestra fundación en 1991, Micrometal ha desarrollado un modelo de relación con el cliente que va más allá de la producción en serie. Cuando recibes un presupuesto de nuestra parte, incluye una recomendación explícita sobre la variante de zamak más adecuada para tu aplicación, basada en el análisis de planos, requisitos funcionales y volumen de producción.
Nuestras 11 prensas de cámara caliente —marcas Frech, Agrati e Italpresse, con fuerzas de cierre entre 20 y 90 toneladas— están configuradas para procesar cualquiera de los cuatro grados principales. Los parámetros de inyección (temperatura de metal, velocidad de llenado, presión de mantenimiento) se ajustan específicamente para cada aleación, lo que nos permite mantener tolerancias de ±0,05 mm en series de hasta 2 millones de disparos. Nuestra capacidad de almacenamiento vertical de moldes supera los 185.000 kg, lo que facilita la gestión de referencias múltiples con diferentes grados de zamak para un mismo cliente.
La certificación ISO 9001 y nuestra pertenencia al programa de sostenibilidad ESG Synesgy garantizan que cada lote entregado cumple los requisitos de composición química especificados, con trazabilidad completa desde la colada hasta la pieza acabada. Adicionalmente, nuestra instalación fotovoltaica de 263 kWp reduce el impacto energético de la fusión, que en zamak ocurre a unos 400 °C, frente a los 660 °C del aluminio, con el consiguiente ahorro de aproximadamente un 30 % de energía respecto a aleaciones de mayor temperatura de fusión.
Recomendamos la variante óptima de zamak en función de requisitos mecánicos, acabado y coste antes de firmar el pedido.
Tolerancias de ±0,05 mm mantenidas en producción de hasta 2 millones de disparos por molde, con verificación en laboratorio interno.
75.000 kg/mes de capacidad con gestión simultánea de varios grados de zamak para clientes multisector.
Preguntas frecuentes sobre la selección de zamak
¿No estás seguro de qué grado de zamak necesitas?
Envíanos tu plano o descripción técnica y nuestro equipo te recomendará la variante más adecuada sin compromiso, con análisis de coste incluido.
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