Acabados galvánicos · 13 de noviembre de 2026
Óxido blanco en zamak: causas y prevención en piezas de fundición a presión
Química del óxido blanco, causas en almacenamiento y en el tratamiento galvánico, pasivado Cr(III), embalaje, ensayos ISO 9227 e ISO 6270-2 y soluciones prácticas.
Un lote de piezas de zamak sale del almacén, o llega tras varias semanas de transporte marítimo, y al abrir los bultos aparece un depósito blanco y pulverulento, muchas veces concentrado justo donde dos superficies estaban en contacto. Es el llamado óxido blanco en zamak, también conocido como herrumbre blanca o white rust. Casi nunca se trata de un defecto de la aleación: lo provocan la humedad y la condensación durante el almacenamiento y el transporte, y en la mayoría de los casos se puede prevenir.
A continuación repasamos la química del depósito, sus causas logísticas y las ligadas al tratamiento galvánico, cómo distinguirlo de otros defectos, el papel del pasivado, las reglas de embalaje, los ensayos de verificación y las soluciones. Lo contamos desde la perspectiva de una fundición: Micrometal fabrica piezas de fundición a presión de zamak en Erbusco (Brescia, Italia) desde 1991 y suministra a clientes de toda Europa y de otros mercados.
Qué es el óxido blanco en el zamak: química y aspecto
Por qué «óxido» no es el término más preciso
El depósito no es óxido de zinc puro. La literatura técnica sobre la wet storage stain lo describe como una mezcla de carbonato básico de zinc 2ZnCO3·3Zn(OH)2, óxido ZnO e hidróxido β-Zn(OH)2. Se reconoce con facilidad: es blanco, voluminoso y friable, y ocupa unas 100 veces el volumen del zinc consumido. Por eso resulta muy visible incluso cuando la pérdida de metal es mínima.
Pátina protectora o mancha por almacenamiento húmedo
La diferencia la marcan el oxígeno y el dióxido de carbono. Una superficie de zamak expuesta al aire, con O2 y CO2 disponibles, desarrolla una pátina carbonatada fina, compacta y protectora. En cambio, si una película de agua queda atrapada entre piezas en contacto y apenas hay renovación de aire, la pátina no llega a formarse y lo que crece es el depósito voluminoso: la mancha por almacenamiento húmedo.
¿Es grave?
Según la International Zinc Association (IZA), la corrosión atmosférica de las piezas de fundición a presión de zinc difícilmente supera unos 12 µm/año y puede quedarse incluso en una décima parte de ese valor; el óxido blanco es más antiestético que dañino en una pieza maciza (referencia general: ASM Handbook Vol. 13, Corrosion). Sin embargo, en piezas decorativas o pendientes de acabado es un motivo real de rechazo.
Causas principales: humedad, condensación y ciclos térmicos en almacén y transporte
Condensación por cambios de temperatura. IZA lo deja claro: los gases secos (O2, N2, CO2) no corroen el zinc; hace falta agua líquida. La fuente habitual es la condensación: diferencias de temperatura entre el día y la noche, almacenes sin calefacción o bultos que pasan de un ambiente frío a otro cálido y húmedo.
Piezas apiladas, encajadas o en contacto. El agua queda atrapada y faltan renovación de aire y CO2: la condición ideal para la mancha por almacenamiento húmedo. Las piezas pequeñas de cámara caliente, que a menudo se embalan a granel en grandes cantidades, son precisamente el caso en que el embalaje y el almacenamiento determinan el resultado.
Transporte marítimo. Profesionales del sector, en debates técnicos del foro finishing.com, describen patrones de condensación cíclica y restos de niebla salina incluso en contenedores considerados «estancos». Es experiencia de campo, no un dato normativo, pero encaja con el mecanismo.
Aceleradores. Cloruros y sulfatos aceleran la formación del depósito: ambiente marino, aguas de enjuague contaminadas, restos de lavado. A esto se suman las huellas dactilares sobre piezas pasivadas y un secado incompleto tras el vibrado o el lavado.
Un comportamiento típico de las aleaciones. En los ensayos de humedad del programa ZCA (10 días a 95 °C en ambiente húmedo), piezas de Zamak 3 y Zamak 5 desarrollaron óxido blanco, descrito como comportamiento típico de las aleaciones de fundición expuestas a la humedad. Las aleaciones de zinc ZP3, ZP5, ZP2 y ZP8 se diferencian sobre todo por sus propiedades mecánicas: frente a la humedad, la prevención hay que gestionarla, no darla por supuesta.
Cuando el problema nace en el tratamiento galvánico: porosidad, limpieza previa y capa de cobre
No todas las eflorescencias blancas se originan en el almacén. En piezas niqueladas, doradas o plateadas, las manchas o ampollas que aparecen semanas después del acabado suelen tener su origen en el ciclo galvánico.
Porosidad superficial y soluciones atrapadas. Los poros abiertos en la superficie pueden retener restos de los baños, que con el tiempo afloran como manchas blancas o levantan el recubrimiento.
Limpieza previa insuficiente. Según la experiencia de profesionales de galvanoplastia (finishing.com), la porosidad y una limpieza previa deficiente (aceites, desmoldeantes, óxidos residuales) son las principales causas de ampollas (blistering) en el recubrimiento Cu-Ni sobre piezas de fundición a presión de zinc.
La secuencia sobre zamak. El ciclo típico incluye un cobre de base (strike cianurado, como referencia al menos 5 µm según ASTM B252), después cobre ácido, a continuación níquel y, por último, el acabado decorativo. El cobre de base es imprescindible: si es demasiado fino, la solución de cobre ácido alcanza el zinc a través de los poros y lo ataca. Los recubrimientos Cu-Ni-Cr sobre aleaciones de zinc se rigen por la EN ISO 1456 (que sustituyó a la EN 12540, anulada). Una base sólida es la condición previa tanto para el dorado sobre zamak como para el plateado de piezas de zamak.
El papel de la fundición. El tratamiento galvánico empieza en la propia pieza fundida: una fundición a presión de zamak en cámara caliente realizada con parámetros controlados da una piel compacta y poco porosa (referencia general: NADCA Product Specification Standards for Die Castings). Micrometal trabaja con 11 unidades, 7 prensas de cámara caliente y 4 células robotizadas, de 20 a 90 t; los acabados galvánicos los realizan talleres galvánicos cualificados, coordinados por Micrometal sobre las piezas que funde.
Piezas en bruto pendientes de acabado. Si el óxido blanco se forma antes del tratamiento galvánico, debe eliminarse durante el pretratamiento: de lo contrario, compromete la adherencia.
Óxido blanco, pérdida de brillo y corrosión intercristalina: cómo distinguirlos
Ante una pieza «dañada», la primera pregunta es: ¿problema de superficie o de material? Según IZA, en interiores las piezas de fundición a presión de zinc se limitan a perder brillo con el tiempo. La corrosión intercristalina (zinc pest) es un fenómeno distinto: hinchamiento, grietas y pérdida de resistencia causados por impurezas como Pb, Sn y Cd por encima de los límites. IZA es explícita: las piezas conformes con la EN 12844 no la sufren. La composición de los lingotes está regulada por la EN 1774; en el ámbito estadounidense, la referencia para piezas de fundición a presión es la ASTM B86.
| Fenómeno | Aspecto | Causa | Cuándo aparece | Riesgo | Solución |
|---|---|---|---|---|---|
| Óxido blanco | Depósito blanco, voluminoso y friable | Condensación o agua estancada con poca renovación de aire | Almacenamiento y transporte | Estético (rechazo en piezas vistas) | Limpieza, secado, embalaje adecuado |
| Pérdida de brillo | Pérdida uniforme de brillo | Envejecimiento natural en interiores | Meses o años | Estético leve | Acabado protector si se necesita brillo |
| Corrosión intercristalina (solo aleaciones no conformes) | Hinchamiento, grietas, deformación | Pb, Sn, Cd por encima de los límites de EN 12844 / EN 1774 | Con el tiempo, también en servicio | Estructural | Sin recuperación: sustituir por piezas de aleación conforme |
| Ampollas en el recubrimiento | Vesículas, desprendimiento, eflorescencias bajo el depósito | Porosidad, limpieza previa insuficiente, cobre de base fino | Días o semanas después del tratamiento galvánico | Estético y funcional | Decapado, rehacer el recubrimiento, análisis del ciclo |
Micrometal trabaja las cuatro aleaciones ZP3, ZP5, ZP2 y ZP8 según la EN 12844, con sistema de calidad certificado ISO 9001. Con aleaciones conformes, la corrosión intercristalina queda descartada: una eflorescencia blanca debe tratarse como un problema de superficie y de almacenamiento.
Pasivado trivalente Cr(III): cómo funciona, prestaciones y límites
Cómo funciona. El pasivado forma una capa de conversión fina (referencia para las conversiones crómicas: ISO 4520) que ralentiza el ataque de la humedad sobre la superficie de zinc. Ralentiza, no bloquea: no es una barrera absoluta.
Cr(III) frente a Cr(VI). La Directiva RoHS 2011/65/UE limita el Cr(VI) al 0,1 % en materiales homogéneos y el Reglamento REACH (CE) 1907/2006 somete sus compuestos a autorización. Las conversiones de cromo trivalente son mucho menos tóxicas y ofrecen una resistencia a la corrosión igual o superior, a menudo con la ayuda de un sellante o un top coat.
Prestaciones orientativas. Para piezas de fundición a presión pasivadas, IZA indica que se alcanzan con facilidad unas 240 h en niebla salina ASTM B117, y hasta unas 400 h; las versiones incoloras y negras suelen quedarse por debajo. Son valores que dependen de la química, en gran parte propietaria, de cada producto.
Límites prácticos. El color varía según la aleación; ningún tratamiento sencillo por inmersión soporta 120 °C sin una pérdida importante de protección; las huellas y la manipulación degradan la capa.
Cuándo elegirlo. El pasivado tiene sentido sobre todo en piezas sin tratamiento galvánico y en funciones técnicas donde cuentan las tolerancias y el aspecto; un sellante o una laca añaden margen para almacenamientos largos o exigencias estéticas. El pasivado forma parte de los acabados que Micrometal coordina con proveedores cualificados: las prestaciones deben definirse y verificarse sobre la pieza concreta.
Embalaje y almacenamiento: la prevención más eficaz
Si el zinc solo se corroe en presencia de agua líquida, la palanca principal es impedir que el agua llegue a las piezas y permanezca sobre ellas. La mayoría de los casos se previenen aquí.
Secado completo después del lavado, el vibrado y el tratamiento galvánico: ninguna pieza húmeda debe embalarse. Embalaje con film o bolsas VCI, bolsitas desecantes dimensionadas según el volumen y separadores o bandejas alveoladas para evitar piezas encajadas y superficies en contacto. Para transporte marítimo y almacenamientos prolongados, la práctica recomendada por los profesionales del sector es un envoltorio completo sin aberturas, con desecantes para contenedor e indicadores de humedad.
En el almacén se necesita un ambiente seco y ventilado, lejos de portones y de fuentes de cambios de temperatura, palés elevados del suelo y rotación FIFO. En la manipulación, guantes para las piezas pasivadas o destinadas a acabado; a la llegada, los bultos deben aclimatarse antes de abrirse, para evitar condensación sobre las piezas frías.
Un sistema de gestión ISO 9001 permite convertir todo esto en un requisito documentado y trazable por lote. En Micrometal el embalaje se realiza normalmente en nuestras propias instalaciones: conviene definir la especificación de embalaje ya en la fase de oferta. Si tienes piezas destinadas a largos periodos de almacenamiento o a trayectos marítimos, solicita una valoración técnica.
Ensayos de verificación: niebla salina ISO 9227 y ensayo de condensación ISO 6270-2
La niebla salina neutra (ISO 9227, equivalente estadounidense ASTM B117) es un ensayo acelerado comparativo: útil para comparar ciclos de acabado, no para predecir la vida en servicio. El ensayo en atmósfera de condensación (ISO 6270-2), en cambio, reproduce la condensación que genera el óxido blanco durante el almacenamiento y el transporte, por lo que se acerca más al problema real.
| Ensayo | Qué simula | Condiciones de ensayo | Qué revela sobre el zamak | Cuándo usarlo | Límites |
|---|---|---|---|---|---|
| ISO 9227 NSS / ASTM B117 | Ambiente salino agresivo, de forma acelerada | Niebla de solución salina neutra en cámara controlada | Aparición de productos blancos y ataque del sustrato | Comparación entre ciclos de pasivado o recubrimiento | No predice la duración en servicio |
| ISO 6270-2 | Condensación en almacenamiento y transporte | Atmósfera húmeda con condensación de agua sobre la superficie | Sensibilidad a la mancha por almacenamiento húmedo | Cualificación de embalaje, pasivado, piezas en bruto | No reproduce los cloruros del transporte marítimo |
En el plano o en el pliego de condiciones conviene especificar: criterio de aceptación (primera aparición de productos blancos o corrosión del sustrato), número de muestras y estado de la pieza (en bruto, pasivada, recubierta). Los resultados dependen de la química del pasivado y de la geometría: solo se comparan ciclos ensayados en las mismas condiciones.
Qué hacer si aparece óxido blanco: evaluación, limpieza y reproceso
Antes de decidir, tres preguntas: qué extensión tiene el depósito (velo ligero o capa gruesa), qué tipo de pieza es (en bruto, pasivada, con recubrimiento galvánico) y qué función cumple (decorativa o técnica). IZA recuerda que el fenómeno es principalmente estético: la decisión depende, por tanto, del uso del componente.
• Sí: eliminación del depósito en el pretratamiento galvánico y, después, secado y embalaje adecuados.
• No: limpieza suave, enjuague, secado completo y reembalaje.
• Superficial: eliminación no abrasiva, enjuague, secado y control estético; si la mancha persiste, valorar la repetición del acabado.
• Bajo el recubrimiento (ampollas, eflorescencias): decapado y nuevo recubrimiento según ISO 1456, tras analizar porosidad y limpieza previa.
El último paso es el más importante: si no se llega a la causa, el problema se repetirá en el siguiente lote. Micrometal fabrica piezas de fundición a presión de zamak en Erbusco desde 1991, con sistema de calidad certificado ISO 9001, y acompaña a clientes europeos e internacionales desde el diseño de la pieza hasta su acabado. Si estás evaluando un componente que debe protegerse durante el almacenamiento o que irá destinado a acabado galvánico, contacta con nuestro equipo técnico o llama al +39 030 7760830.
Revisión técnica: Marco Sega
Contenido redactado con la ayuda de sistemas de inteligencia artificial y sometido a supervisión técnica de la redacción. Responsabilidad editorial: Micrometal S.r.l.