Qualitätskontrolle Zamak-Druckguss

ISO 9001:2015 · 100% In-Process-Inspektion · vollständige Chargenrückverfolgbarkeit

Qualitätskontrolle Micrometal: null Defekte bei 75.000 kg/Monat

Die Qualitätskontrolle beim Zamak-Druckguss (Zinklegierung) ist keine End-of-Line-Operation: Es ist ein integriertes System, das mit der Rohstoffzertifizierung beginnt und bis zur Validierung des an den Kunden gelieferten Loses reicht. Seit 1991 wendet Micrometal ein nach ISO 9001:2015 zertifiziertes Qualitätssystem an, das die gesamte Produktionskette über 11 Maschinen (7 Standalone-Pressen + 4 Frech DAW 80 Roboterzellen) mit einer Kapazität von 75.000 kg/Monat abdeckt.

Das erklärte Ziel ist null Defekte pro Kunde, unterstützt durch eine Mischung aus 100% automatischen Inline-Prüfungen auf Roboterzellen und AQL-basierten dimensionellen Stichprobeninspektionen auf Standalone-Pressen. Für kritische Komponenten (Automotive, Sicherheit, Medizintechnik) aktivieren wir intensive Audits mit dedizierten Kontrollplänen und Los-zu-Stück-Rückverfolgbarkeit für jede Produktion.

Die 5 Phasen der Micrometal-Qualitätskontrolle

1. Wareneingang Rohstoffe — jeder Zinklegierungs-Barren EN 12844 ZP3, ZP5 oder ZP2 trifft mit Lieferantenzeugnis 3.1 ein (chemische Zusammensetzung, Charge). 100% dokumentarische Prüfung und stichprobenartige Spektrometeranalyse bei kritischen Chargen.
2. Vorproduktion (DFM) — Analyse der Kundenzeichnung auf Druckguss-Machbarkeit, Vermeidung typischer Defekte (Porosität, Kaltflüsse, Hinterschnitte, Lunker) durch Formfüllsimulation und FAI/PPAP-Validierung.
3. Inline während Produktion — auf den 4 Roboterzellen passiert jedes Teil eine HD-Kamera für visuelle + dimensionale Kontrolle mit automatischer Aussonderung von nicht konformen Teilen. Auf den 7 Standalone-Pressen führt der Bediener AQL-Stichprobenkontrollen mit Messschiebern, optischen Komparatoren und Profilprojektoren durch.
4. Endkontrolle — finale dimensionelle Prüfung mit kalibrierten Instrumenten (Digital-Messschieber, Mikrometer, Brinell-Härteprüfer) plus Dichtheitstest oder Funktionstest wo erforderlich. Für kritische Komponenten: 3D-Messung auf KMG mit vollständigem Maßbericht.
5. Rückverfolgbarkeit und Archivierung — jede Charge ist eindeutig identifiziert; Zertifikate, Kalibrierungsregister, Kontrollpläne und Maßberichte werden mindestens 10 Jahre aufbewahrt (auf Wunsch länger für IATF-Automotive-Kunden).

Qualitätskontrollinstrumente im Micrometal-Labor

Das interne Messlabor ist ausgestattet, um das gesamte Spektrum der typischen Inspektionen für Zamak-Druckgussteile abzudecken: dimensional, geometrisch, Form, Oberfläche, mechanisch. Die periodische Instrumentenkalibrierung folgt ISO 17025 über eine externe akkreditierte Stelle.

Für Komponenten, die enge Toleranzen (±0,05 mm oder geringer) erfordern, wird die dimensionelle Kontrolle auf KMG in einem qualifizierten externen Labor durchgeführt, mit vollständigem Maßbericht zur Charge.

Qualitätszertifikate und Standards

Das Micrometal-Qualitätssystem ist strukturiert, um die Anforderungen der wichtigsten industriellen und branchenspezifischen Standards zu erfüllen, im Einklang mit den anspruchsvollsten Kunden in den Märkten Automotive, Sicherheit, Elektronik und Medizintechnik.

• ISO 9001:2015 — Qualitätsmanagementsystem zertifiziert seit 1996 (über 25 Jahre Kontinuität) — siehe Qualitätszertifizierungen
• IATF 16949 in Roadmap — Implementierung läuft für OEM-Automotive-Kunden
• RoHS / REACH — Konformität gefährlicher Substanzen zu 100% auf verwendeten Legierungen verifiziert
• Konfliktmineralien (3TG) — CMRT-Erklärung auf Anfrage verfügbar
• UNI EN ISO 17025 — externes akkreditiertes Kalibrierungslabor für Messinstrumente

Für Komponenten in regulierten Sektoren ist die vollständige Qualitätsdokumentation auf Anfrage verfügbar: Konformitätszertifikat, Maßbericht, 3.1 Legierungszertifikat, PPAP (Stufe 1-5) oder FAI (First Article Inspection) nach AS9102.

Micrometal Qualitäts-KPIs: die Zahlen, die wir überwachen

Qualität ist kein abstraktes Konzept: wir messen sie täglich mit quantitativen KPIs, die wir mit dem Kunden in periodischen Audits teilen. Datentransparenz ist Teil unseres Ansatzes.

• Interne Defektrate (PPM) — Ziel < 500 PPM für Standardproduktion, < 100 PPM für Automotive-Kunden
• Kundenseitige Defekte — Ziel null, pro Kunde mit 8D-Reaktionsplan bei NC überwacht
• OTD (On-Time Delivery) — > 96% Lieferungen innerhalb des bestätigten Datums
• Prozess-Cpk — > 1,33 auf kritischen dimensionalen Eigenschaften, die in der Zeichnung deklariert sind
• FAI/PPAP First-Pass-Yield — > 90% der Vorproduktionschargen bei erstem Einreichen genehmigt

Für jedes Projekt aktivieren wir einen dedizierten Kontrollplan in der Industrialisierungsphase, mit dem Kunden geteilt und an die Komponentenkritikalität angepasst. Für Details des vorgelagerten Produktionsprozesses: vollständiger Leitfaden zum Zink-Druckguss.