Chromage et galvanisation sur zamak : guide pratique

← Retour aux articles

Un composant en zamak issu de la fonderie sous pression présente déjà une géométrie précise à ±0,05 mm et une surface nette — mais c’est le traitement appliqué en aval qui détermine sa durée de vie en service, sa résistance à la corrosion et la perception de qualité qu’il transmettra à l’utilisateur final. Choisir entre chromage, galvanisation ou peinture n’est pas une décision esthétique : c’est un choix d’ingénierie qui engage vos coûts, votre conformité réglementaire et la réputation de votre produit.

Pourquoi la surface du zamak nécessite une préparation spécifique

Le zamak — alliages EN 12844 ZP2, ZP3, ZP5 ou ZP8 — est un alliage à base de zinc avec des ajouts d’aluminium, de cuivre et de magnésium. Sa nature métallique le rend naturellement réactif aux milieux humides et à certains agents chimiques. Sans protection, une pièce en ZP3 standard peut présenter des traces de corrosion blanche dès quelques semaines en atmosphère saline. Les traitements de surface ne sont donc pas un luxe : ils constituent la barrière entre votre pièce et son environnement d’usage.

La première étape commune à tous les procédés est le dégraissage et l’activation de la surface. Le zamak tolère mal les bains acides forts (contrairement à l’acier) : les solutions alcalines douces sont privilégiées. Une préparation insuffisante se traduit directement par des décollements, des bulles ou une adhérence médiocre du revêtement — des défauts coûteux à corriger en série.

Chromage sur zamak : brillance décorative et résistance à l’abrasion

Le chromage décoratif (chrome hexavalent ou, de plus en plus, chrome trivalent conforme RoHS/REACH) est l’un des traitements les plus demandés pour les pièces zamak visibles : robinetterie, quincaillerie de meuble, poignées de portes, boutons de serrure. Il confère un aspect miroir reconnaissable et une dureté superficielle élevée (jusqu’à 800 HV pour le chrome dur).

Le procédé implique plusieurs couches successives : cuivrage alcalin (couche d’accrochage), nickelage semi-brillant (barrière anticorrosion), nickelage brillant (finition), puis dépôt de chrome. Sur zamak, l’épaisseur totale typique est de 15 à 25 µm. La tenue au brouillard salin dépasse 96 heures (norme ISO 9227) avec un procédé bien maîtrisé. Attention : le chrome hexavalent (Cr VI) est soumis à des restrictions SVHC sous REACH ; les donneurs d’ordres automobiles et électroniques exigent désormais systématiquement le chrome trivalent.

Galvanisation et dépôts électrolytiques : zinc, nickel, cuivre

La galvanisation électrolytique regroupe une famille de traitements plus large que le seul chromage. Sur zamak, les dépôts les plus courants sont :

Type de dépôt	Épaisseur typique	Résistance brouillard salin	Usage principal
Nickelage brillant	8–15 µm	48–96 h	Électronique, connectique
Cuivrage décoratif	5–10 µm	24–48 h	Mobilier, luminaires
Chrome trivalent (tri-chrome)	0,3–0,5 µm	96–240 h	Automobile, robinetterie
Zingage électrolytique + passivation	5–12 µm	72–120 h	Serrurerie, fixations
Or / argent décoratif	0,1–0,5 µm	Variable	Bijouterie technique, luxe

Un point souvent négligé : sur les pièces zamak complexes avec cavités internes (valves, corps de serrure), la distribution du courant électrique peut créer des zones sous-traitées. La conception du moule en amont — notamment l’orientation des entrées de matière — influence directement l’accessibilité aux bains galvaniques. C’est pourquoi chez Micrometal, l’ingénierie du moule et la discussion sur les finitions prévues se font simultanément dès la phase de prototypage.

Peinture et revêtements en poudre : couleur, protection et masquage des défauts

La peinture liquide et la peinture en poudre (thermolaquage) offrent des libertés chromatiques illimitées tout en assurant une protection efficace contre la corrosion et les UV. Sur zamak, la peinture en poudre est particulièrement appréciée dans le mobilier, l’éclairage et les équipements industriels.

Le procédé standard comprend : dégraissage, phosphatation ou chromatation (couche de conversion), puis application de la poudre époxy-polyester par électrostatique et cuisson à 160–180°C. Attention : le zamak supporte mal les températures supérieures à 200°C (point de fusion à environ 385°C pour ZP3, mais des déformations peuvent apparaître dès 150°C sous contrainte). Les fours de polymérisation doivent être parfaitement régulés.

La peinture liquide bi-composant (époxy ou polyuréthane) est préférée pour les petites séries ou les géométries complexes où le thermolaquage manque d’homogénéité. Elle permet également des effets de texture (satiné, mat structuré) recherchés dans le secteur de l’instrumentation et des capteurs industriels.

Intégrer le traitement de surface dès la conception du moule

L’erreur classique est de traiter la finition comme une étape indépendante, ajoutée après coup. En réalité, la surface brute de fonderie conditionne le résultat final. Les porosités subsurfaciques — invisibles sur la pièce brute — remontent lors des bains galvaniques et créent des cratères ou des cloques. La solution n’est pas de traiter ces défauts après coup, mais de les prévenir par une conception et un réglage de presse adéquats.

Chez Micrometal, nos 7 presses (20 à 90 tonnes, marques Agrati, Italpresse et Frech) avec 4 cellules robotisées Frech DAW 80 couplées à des robots Kawasaki et ABB permettent de contrôler précisément les paramètres d’injection — vitesse, pression, température de moule — pour minimiser les porosités de surface. Nos moules sont stockés dans 3 unités verticales automatisées représentant 185 000 kg de capacité, garantissant une traçabilité parfaite des outillages et donc une répétabilité de la qualité surface sur toute la durée de vie du projet.

Notre capacité mensuelle de 75 000 kg de pièces finies, associée à une certification ISO 9001 et à un suivi ESG via la plateforme Synesgy, vous garantit une qualité de surface homogène sur l’ensemble des livraisons — condition indispensable pour des traitements galvaniques en sous-traitance.

Applications sectorielles : quel traitement pour quel marché

Les secteurs que nous servons depuis 1991 ont chacun leurs exigences spécifiques en matière de finition. Dans la serrurerie et la sécurité, le chromage décoratif nickel-chrome reste la référence pour les poignées et cylindres visibles, tandis que le zingage passivé protège les mécanismes internes. Dans le secteur automobile, le chrome trivalent conforme REACH est imposé sur les pièces de garniture et les commandes. Pour la robinetterie et les vannes, les revêtements doivent résister aux cycles thermiques répétés et à l’eau potable (conformité ACS ou WRAS selon le marché). Dans le mobilier et l’éclairage, la liberté de couleur du thermolaquage domine.

FAQ — Traitements de surface fonderie zamak